Volkswagen tnie koszty rozwoju nowych modeli. Obiecuje, że ich jakość nie spadnie

Spór pomiędzy zarządem Volkswagena a pracownikami zaostrza się. Koncern szuka oszczędności, co może odbić się na losie kilku jego fabryk i kosztować wiele tysięcy miejsc pracy. Związki zawodowe z powodu braku porozumienia z początkiem grudnia rozpoczęły z kolei strajki ostrzegawcze.

Ale Volkswagen szuka obecnie oszczędności nie tylko po stronie produkcji. Według Kaia Grunnitza cięcia wydatków dotyczą również działu rozwoju. Poinformował o tym w wywiadzie udzielonym niemieckiemu magazynowi Automobilwoche. 

Mniej prototypów

Jednym z podjętych działań jest skrócenie czasu rozwoju nowych modeli. Ma ono trwać już nie 4 lata, ale od 2,5 do 3 lat. Co więcej, dotyczy to modeli powstających na nowych platformach. Z kolei w przypadku tych opracowywanych na już istniejących ma się to odbywać jeszcze szybciej. 

Wcześniej Volkswagen na stworzenie nowego modelu potrzebował aż 4-5 lat. Zdaniem Grunitza, jeśli nadal trwałoby to tak długo, sprawiłoby, że samochody trafiające na rynek byłyby już przestarzałe. 

Jedną z istotnych zmian, wprowadzanych w ramach oszczędności, jest przeniesienie testów z dróg do wirtualnego świata. W efekcie pozwoli to na zmniejszenie liczby prototypów. 

„Możemy teraz przenieść cały łańcuch rozwoju do prototypu cyfrowego, skracając proces rozwoju i zmniejszając koszty bez poświęcania dokładności testów” – mówi Grunitz.

Skrócony czas produkcji

Kolejne oszczędności mają polegać na eliminowaniu z samochodów „ekskluzywnych” funkcji. Grunitz wyjaśnia, że priorytetem w przyszłych modelach będą nie elementy, które wskazują na wysoki stopień zaawansowania danej firmy, ale te, z których klienci naprawdę korzystają. 

Volkswagen planuje również poprawić efektywność produkcji. Na razie odłożono jednak plany budowy nowej fabryki (kosztem 2 mld euro), w której auta powstawałyby w ciągu 10 godzin. 

W istniejących zakładach ma jednak dojść do radykalnego skrócenia czasu wytwarzania pojedynczego egzemplarza samochodu. Odbędzie się to przy „użyciu nowych, bardziej zaawansowanych i skutecznych narzędzi”. 

Otwartym pozostaje pytanie, czy powyższe zmiany nie wpłyną negatywnie na jakość i niezawodność nowych modeli i czy wystarczą, aby zachować miejsca pracy. W końcu w niemieckich fabrykach koszt roboczogodziny jest najwyższy na świecie. 

Zgodnie z danymi VDA w 2023 roku przeciętnie wynosił 62 euro na 1 godzinę. Dla porównania w Polsce było to 15 euro. Z kolei w Chinach – według Reutersa, który sprawdził ogłoszenia o pracę w 30 firmach samochodowych – średnia stawka wynosi około 3 euro.